一、两化融合背景下原材料质量提升新需求

随着企业数字化转型不断深入，用户满意度成为反映产品质量最具价值的评价指标。原材料企业质量提升的重点已经从单纯的产品本身逐步扩展到安全、环保、节能、效益、服务等多个方面。

随着原材料质量内涵逐渐拓展，质量管理与研发、生产、销售、供应链、服务等企业经营管理各个环节关系越来越紧密。质量管理不仅单纯依靠信息化、智能化等技术支撑，而且越来越强调数据、业务流程与组织架构等企业管理能力的整体提升。

原材料企业生产过程更加强调即时性，上道工序造成的问题如果不能及时制止，不仅会带来浪费，而且会严重影响产品质量和生产安全。采用数字化、智能化制造装备和技术手段能够实时监控生产运行状况，并及时对生产状况做出快速的反应，确保生产过程和产品质量安全和精益管控。

建立原材料质量追溯体系是原材料企业实现质量大数据分析、应用的前提，也是上下游制造企业改进产品、提高客户服务体验的本质需求。大数据、物联网等新技术为产品质量全生命周期可追溯提供了新可能。

二、两化融合管理体系促进质量提升

企业围绕战略、要素、管理三大循环机制，形成获取可持续竞争优势所需要的信息化新型能力，确保企业战略目标的有效实现。截至 2018 年 6 月底，全国已有 2240 家企业依据通过《信息化和工业化融合管理体系 要求》（GB/T 23001-2017）评定，对其中 346 家原材料企业贯标前后新型能力考核指标数据进行统计分析，企业通过打造信息化条件下的新型能力实现了经营成本平均降低 3.3%，利润率提升 7.3%，客户满意度提升 3.2%，产品一次合格率提升 1.7% 等目标，两化融合管理体系在企业提质、降本、增效方面价值凸显。

1. 质量提升相关新型能力策划过程  

在对国内外宏观经济、行业发展以及企业自身政策环境分析的基础上，制定企业向质量效益转型升级发展战略。采用 SWOT、PEST 以及波特五力模型等方法，得出支撑企业战略发展的可持续竞争优势。借鉴SMART原则将新型能力分解为具体的、可量化的、可实现的考核指标，确保总体战略实现。原材料企业打造质量提升相关新型能力指标通常包括产品一次合格率、试制成功率、客户满意度以及能耗降低率等指标。

2. 质量提升相关新型能力实施运行  

（1）业务流程与组织结构优化

业务流程和组织结构优化往往涉及管理变革和利益调整，执行难度大、风险高，应优先于技术实现。原材料企业按照所策划的两化融合实施框架，明确业务流程和组织结构优化的责任方，全面梳理现有的业务流程和组织结构，兼顾技术可行性，业务流程优化包括质量检验计划、原料分析、实验试制以及质量管理等方面。组织机构调整更多是由于信息化流程替代人工操作带来的质量管理相关部门增减、岗位职责、人员分配等变化。

（2）技术实现

在研发环节，将工业机理模型和知识经验封装成专业化软件系统，实现原料分析、参数配比以及生产过程模拟仿真，提高研发效率和设计质量；采用科研生产信息化系统实现研发、实验环节的信息化、透明化管控。生产制造环节，采用PLC、DCS、FCS 等系统实现生产过程自动化、数字化控制；制造过程执行系统能够记录生产制造每个环节的产品参数、质量以及时序特征，并根据电子物料号实现质量全过程追溯。经营管理环节，采用 ERP、SCM、QMS 等系统，实现绩效、财务、销售以及质量等经营管理业务流程信息化、透明化和精细化管控。采用信息集成技术实现研发、生产、供应链以及销售等企业生产经营各业务环节信息集成，提升企业经营整体效率。

（3）数据开发和利用

原材料企业数据开发利用成效主要体现在支撑企业经营决策方面。基于生产数据采集和分析，形成相应的评价报告、残次品报告以及产品质量趋势分析图等规范化报表，为质量科学管控提供支撑；基于设备运行参数采集和分析，提高设备设施运维水平，实现生产过程安全、连续、平稳运行，降低生产运营成本；对客户订单量、品种结构、分布区域、资金等进行大数据分析，形成客户需求可视化、智能化驾驶舱，为提升客户服务水平提供数据支撑。

3. 质量提升相关新型能力评测与改进  

根据两化融合管理体系评估与诊断、监视与测量、内部审核、管理评审、改进等具体要求，对新型能力绩效指标进行监控和考核，确保新型能力的符合性、两化融合管理体系的有效性。

三、打造质量提升相关新型能力

346 家原材料企业共计打造 468项两化融合条件下的新型能力，根据新型能力内容和考核指标可以归纳为研发创新、生产管控、供应链管控、财务管控、经营管控及用户服务六个方面，其中致力于打造或提升生产管控类能力比例最高，供应链管理类和经营管控类新型能力建设的活跃程度次之，研发创新类新型能力关注程度最低。系统梳理 95 项与质量提升相关的新型能力，在综合提升产品合格率、客户满意度及利润效益等方面，原材料企业倾向于围绕生产、研发以及供应链三个环节建设两化融合条件下的新型能力，典型路径如下 ：

1. 打造用户需求为导向的协同研制能力，提升产品性能和综合附加值  

开展基于原材料质量设计的上下游企业间协同研制，在新产品研制阶段即开始提供原材料整体解决方案，实现产品质量和性能的飞跃。以特钢产品数字化研发能力为例，在用户新产品研制阶段即开始介入，根据新产品性能、工艺以及制造需求，基于工艺参数数据库、计算机辅助分析等技术开展新材料质量设计、工艺参数及配套装备研发，并在协同过程中不断优化，缩短研发周期，满足客户对产品性能的需求，提升产品综合附加值。

2. 打造生产全过程质量管控能力，实现产品质量在线监控和离线分析  

通过仪器仪表、SCADA、传感器实时采集生产过程参数，通过现场总线等控制网络传输到工艺参数数据库中，并与生产过程参数自动比对，在发现异常数据后自动记录并实时报警提醒相关人员，督促其分析原因、采取措施取消报警状态。基于大数据分析技术，对影响产品质量的数据进行统计分析，为产品质量管理提供科学决策依据，实现生产过程参数在线监控、预警以及质量闭环管理。

3. 打造生产过程精益管控能力，实现生产过程安全稳定和降本增效  

采用 PLC、FCS、DCS 等自动控制系统和技术手段，全面提升制造过程自动化、数字化水平，基于数据采集与监控系统实现生产过程安全稳定和连续控制。采用 MES 系统、RFID以及可视化监控等技术和方法，实现生产过程透明化、标准化、精准化管控。借鉴精益制造相关理论方法，在综合衡量成本和质量间关系的基础上，不断优化生产过程参数，提高产品合格率，实现降本增效。

4. 打造原材料质量协同管控能力，实现产品质量可评价、可追溯  

基于 MES、SCM、RFID 等信息系统和技术，构建从来料、入库、制造、成品检验、包装、入库以及销售的可视化、透明化管控体系，实现产品质量全过程可评价、可追溯。基于上下游供应商交易数据积累、分析，构建以质量评价为核心的企业间合作运行机制，持续获取下游用户质量数据，实现原材料产品质量全生命周期管控目标。